Инновационный портал
Уральского Федерального округа

WWW.INVUR.RU

Вернуться


» Трибуна Конференции
» (13.09.2005) ОАО «ММК»: Ставка на обновление и востребованное качество
>>к оглавлению

ОАО «ММК»: Ставка на обновление и востребованное качествок огл.

Программа технического развития ОАО «ММК» предусматривает реконструкцию действующих и строительство новых технологических объектов, а также проведение крупных капитальных ремонтов основных фондов предприятия. Средства, затраченные на техническое перевооружение, сбалансированно распределены по всем основным технологическим переделам и вспомогательным производствам комбината. На основе скорректированной программы технического развития актуализирована долгосрочная инвестиционная программа ММК на 2003-2014 годы, разработанная в соответствии с целями и стратегией компании, обозначенными в плане стратегического развития общества до 2010 года. Повышение качества и расширение сортамента выпускаемой продукции — одно из приоритетных направлений инвестиционной деятельности компании. В результате постоянно увеличивается выпуск высокорентабельной продукции дальнейшего передела. В прошлом году ее доля в общем объеме выросла почти до 16,5 процента. Только за 2004 год на капитальное строительство освоено без малого 10 млрд. рублей, 98 процентов из которых использованы на сооружении промышленных объектов. При этом по сравнению с предыдущим годом уровень затрат на капстроительство возрос более чем в 1, 5 раза. Благодаря щедрому инвестированию комплексной программы технического перевооружения производственные мощности ОАО «ММК» в большинстве основных технологических подразделений обрели «второе дыхание». Но сортовое производство оставалось слабым звеном прокатного передела. Уже давно заходила речь о необходимости его коренной модернизации, и быть бы непременно тому, да случились крутые перемены в стране, заставившие многое переоценивать заново. В тяжелую пору перехода к рынку, когда из-за воцарившейся экономической анархии под вопрос было поставлено существование самого комбината, сортовое производство едва не «списали в архив». Но дальнейший ход событий показал, что оно еще вполне «пригодится». Теперь дошел черед до радикальных преобразований и в этом производстве.

Вместо трио «старейшин» юный дуэтк огл.

В августе 1934 года на Магнитке вступил в строй сортовой прокатный стан «500». С его пуском Магнитогорский комбинат стал крупным поставщиком сортового проката и превратился в предприятие с законченным металлургическим циклом. В мае следующего года был пущен сортовой стан 300 №1, а через три месяца — мелкосортный стан 250 №1. С этих агрегатов начиналась летопись сортопрокатного производства ММК. За многие десятилетия службы металлургам Магнитки они пережили не одну реконструкцию, что позволяло наращивать выпуск продукции и улучшать ее качество. Но годы брали свое, аг-регаты-»старейшины» прокатного передела предприятия все больше «выдыхались», оказывались не в состоянии «держать марку» на уровне современных требований. А между тем от них во многом зависит конкурентоспособность продукции влившихся в холдинг под началом ОАО «ММК» магнитогорских метизного и калибровочного заводов, которых обеспечивают полуфабрикатом сортопрокатчики комбината.

В 2004 году ОАО «ММК» приступило к реализации проекта реконструкции сортового производства. В тендере на поставку необходимого оборудования участвовали целый ряд известных европейских компаний. Предпочтение было отдано испытанному деловому партнеру Магнитки итальянской фирме «Даниели», с которой был заключен контракт стоимостью 75 млн. евро на поставку комбинату трех новых прокатных станов: проволочного стана «170», мелкосортного «370» и среднесортного «450». Как заявила при подписании контракта коммерческий директор фирмы «Даниели» по России — СНГ Евгения Елисеева, проект такого масштаба — первый в России.

И вот недавно, в июле с.г. прозвучал связанный с реализацией этого контракта первый торжественный аккорд: в канун Дня металлургов на ММК были введены в эксплуатацию станы «370» и «450», пуск которых означает коренной перелом в производстве сортового проката, технологический рывок на самый современный уровень. Два этих автоматизированных агрегата, которые в состоянии выдать за год 1,4 миллиона тонн продукции, заменяют собой трех «старейшин» — те самые станы «500», 300 №1 и 250 №1, с которых начинался выпуск сортового металлопроката Магнитки. До конца года должен вступить и третий из оговоренных контрактом с фирмой «Даниели» агрегатов — стан «170». В итоге будет создан современный комплекс по производству сортового проката в объеме около 1,9 миллиона тонн в год.

Выступившие на митинге по поводу пуска новых станов председатель совета директоров ОАО «ММК» Виктор Рашников и губернатор Челябинской области Петр Сумин дали им высокую оценку. Они отмечали, что поставленное фирмой «Даниели» высокотехнологичное оборудование позволяет металлургам комбината выпускать продукцию высочайшего качества при одновременном увеличении объемов производства, а также коренном улучшении условий труда. Даже обычный сортамент «в исполнении» агрегатов «Даниели» обретает иные качественные параметры, соответствующие «вкусам» на мировом рынке. Кроме того, оборудование этой фирмы «прекрасно характеризует» простота переналадки на необходимый сортамент и возможность применения стандартных комплектующих.

— Это позволяет нам не только повысить объемы производства, улучшить качество. Главное, мы сможем нормально обеспечивать поставки нашим смежным предприятиям, — особо подчеркнул Виктор Рашников.

Наглядная реклама «Фест Альпине» для индийцевк огл.

Для радикальных преобразований в сортовом производстве ММК заблаговременно начал готовить почву в обеспечивающем его сталью мартеновском цехе, который в этом «звании» доживает, по всей видимости, последние считанные месяцы. Весной 2003 года был подписан контракт с австрийской фирмой «Фест Альпине» на поставку в этот цех двух машин непрерывного литья заготовок и установки «печь — ковш». Эта часть контракта уже реализована, в результате чего цех ушел от устаревшей технологии разливки стали в изложницы и... немало удивил австрийских специалистов.

Казалось бы, совсем недавно магнитогорские металлурги сами были в роли учеников: ездили по заводам России и зарубежья, изучали технологию, практические приемы в работе. Сейчас ситуация кардинально изменилась. Начальник мартеновского цеха Александр Сарычев еще в период монтажа МНЛЗ видел австрийское оборудование за рубежом. С удовольствием отмечал тогда, что «Фест Альпине» везет в Магнитку самую новейшую технику. А металлурги Магнитки не только быстро освоили это оборудование, но и занялись его модернизацией. В механослужбе, к примеру, удалось избавиться от «смазочной» проблемы — адаптировали импортные питатели на свой манер. Электрики тоже внесли свою лепту в помощь технологам. В цехе до сих пор шутят по поводу того, что прежде разливщикам можно было соревнование устраивать, кто из них самый громогласный. Дело в том, что им на пусковом этапе приходилось через всю площадку кричать тому, кто «стоит на кнопках». «Делов-то!» — сказали тогда электрики, обратив внимание на «непорядок». И соорудили выносные пульты. Теперь разливщик при необходимости регулирует процесс с любой «точки» — откуда виднее, где удобнее. Подобные метаморфозы произошли и с базовой технологией, предоставленной австрийцами.

На освоение МНЛЗ сталеплавильщикам ММК понадобились считанные месяцы. Срок для отечественной металлургии небывалый. Специалисты компании «Фест Альпине» не скрывали восхищения: «На Магнитке умеют работать так, как нигде в мире!» Австрийцев поразили темпы освоения нового оборудования при высоком качестве и безаварийности.

Отсюда можно считать закономерным и тот факт, что сортовым машинам непрерывной разливки еще нет и года от роду, а в цех уже зачастили зарубежные делегации. «Фест Альпине» теперь «выстраивает» линию рекламы своего оборудования. Австрийцы понимают: наглядный пример — самый весомый аргумент в пользу будущих контрактов.

В ближайшее время ММК посетят очередные гости — специалисты из Индии. Им мало обычной экскурсии — они хотят учиться. Индийские металлурги полтора года постигали разливку стали способом «открытая струя» и вытянули цикл разливки лишь на десять часов. В мартеновском цехе Магнитки уже через полторы недели имели такой же показатель, а сейчас могут лить металл 35-40 часов. Так что учиться есть чему. Ну, а технические службы ММК на этот счет подготовили курс лекций, в самом мартеновском цехе разработали целую программу производственной практики для гостей.

В Магнитогорске уже освоили технологию разливки свыше четырех десятков марок стали. Тут и рядовые, и псевдокипящие, и высокоуглеродистые, и легированные. Если говорить о товаре, то это будущие катанка, уголок, круг, швеллер высочайшего качества. Одно из достижений — освоение сложнейшей технологии производства сварочных марок сталей для электродов.

Ударный труд — в традициях Магниткик огл.

Пущенные — одна в июле, другая в сентябре прошлого года — машины непрерывного литья заготовок, собственно, уже той осенью показали «боевую готовность» к работе на проектных мощностях. А сейчас речь уже идет о способности выполнять заказы по всему сортаменту марок, постоянно повышать качество, совершенствовать технологию. В мартеновском цехе утверждают: удачная работа не имеет особого секрета — ударный труд в традициях ММК. Просто этот факт еще раз доказали сразу несколько коллективов разных структурных подразделений комбината. Как говорит начальник участка МНЛЗ Сергей Ушаков, все начинали с «чистого листа»: ведь сортовые машины на комбинате появились впервые. Операторы, разливщики проявили небывалую тягу к знаниям, а нехватку опыта компенсировали самоотверженным трудом.

Сказалась и «школа освоения» слябовых МНЛЗ кислородно-конвертерного цеха. К слову, именно выходцы из ККЦ составляют сегодня большую часть команды обновляющегося цеха. Это и рабочие, и руководители во главе с Александром Сарычевым. Впрочем, ему и многим его соратникам довелось начинать горячую биографию именно в мартеновском цехе с разливки стали в изложницы. В свое время молодых специалистов перекинули на ответственный участок в только что построенный кислородно-конвертерный цех. А теперь они бывалыми спецами вернулись в «родные пенаты». Здесь уже мало что осталось от прежнего. Вместо прежних тридцати пяти печей вахту несут всего два последних двухванных агрегата, да и те претерпели серьезные изменения.

Пуск и освоение сортовых МНЛЗ — лишь первый этап большой реконструкции. Уже в будущем году мартеновский цех станет электросталеплавильным. Сейчас идет подготовка фундаментов под электропечи и новую слябовую МНЛЗ, строится дополнительный участок с оборудованием для подготовки воды и электроэнергии. А в самом цехе вместо старых заливочных кранов и завалочных машин в недалеком будущем установят новейшие механизмы финского производства. Работники цеха видели электропечи на других заводах. Небо над таким производством чистое. Значит, и над их цехом чисто будет.

Еще пара «кирпичей» в фундамент энергобезопасностик огл.

В русле коренной реконструкции сортового производства строились и два новых турбогенератора, стоимость основного оборудования которых составляет более 6,6 млн. евро. Их пуск, как и двух прокатных станов, тоже был приурочен к Дню металлурга.

Современные турбогенераторы, изготовленные на чешском предприятии, входящем в группу компаний известной фирмы Siemens — давнего партнера комбината, успешно прошли «холодные испытания». С вводом их в строй действующих появляется возможность утилизации бросового пара до 80 тонн в час и возрастает мощность энергосистемы комбината. Это позволяет достичь значительного экономического эффекта и минимизировать затраты на покупку электроэнергии «со стороны». Новые электрогенерирующие мощности важны комбинату и в силу организации в ближайшее время энергозатратного электросталеплавильного производства вместо мартеновского.

— Уважаемые гости и коллеги! — приветствовал собравшихся на торжественную церемонию генеральный директор ОАО «ММК» Геннадий Сеничев. — В канун профессионального праздника наши энергетики сделали хороший подарок — два турбогенератора мощностью около 15 МВт. Это укрепляет нашу энергетическую безопасность, теперь комбинат свои энергетические потребности покрывает практически полностью. Срок реализации проекта — чуть более года, за что мы благодарны нашим энергетикам и чешскому подразделению Siemens, специалисты которого нашли оригинальное решение, недоступное другим фирмам.

Главный энергетик комбината Геннадий Никифоров подчеркнул, что пуск двух новых турбин — новая страница в развитии предприятия.

— Этот проект высокоэффективен и, кроме того, экологически значим, — сказал он. — Идеология развития, сформированная руководством комбината несколько лет назад — решать одновременно производственные, экономические и экологические задачи, будет соблюдаться и в дальнейшем. Даже с пуском электросталеплавильного производства мы будем уверены в своей энергетической безопасности как самодостаточная современная компания.

А несколько месяцев назад, кстати, энергетики ММК заложили еще один «кирпич» в фундамент энергонезависимости предприятия. На нужды северного блока прокатных цехов комбината заработала первая на Южном Урале новая газопоршневая теплоэлектростанция, главным технологическим «органом» которой является судовой двигатель. Вслед за этой мини-ТЭС, сооруженной за шесть месяцев вместо «положенных» полутора лет, будет построено еще две таких же, и их общий вклад в энергосистему предприятия составит 18 МВт.

Вечный металлк огл.

Вскоре после пуска новых сортовых станов в Магнитке состоялась традиционная бизнес-конференция руководства ОАО «ММК» и представителей Российского союза поставщиков металлопродукции.

— Главная особенность наших встреч — мы всегда обсуждаем новую тему, — сказал по поводу очередного открытого диалога с руководителями комбината президент РСПМ Александр Романов. — На этот раз мы решили взглянуть на возможности магнитогорского холдинга, который за последние два-три года значительно обновился и готов представить новые и качественные виды продукции. В последнее время ММК существенно модернизировал производство и не против усилить акцент на укрепление позиций на внутреннем рынке металлов.

«Изюминкой» очередной бизнес-конференции были, конечно, возможности обновленного сортопрокатного производства. Однако повышенный интерес гостей вызывала и продукция агрегатов непрерывного горячего цинкования и нанесения полимерных покрытий. «Рожденный» год назад, агрегат полимерных покрытий уже в состоянии ныне красить металл на скорости свыше сотни метров в минуту и получать при этом на финише предусмотренные проектом «98 процентов годного». Когда этот новичок только набирал обороты, цветовая гамма в его потоке была небогатой. И практически сразу обслуживающие его специалисты взялись за наиболее сложный — сигнально белый цвет. Как показало время, попали в точку: сегодня оцинковка именно «в белых тонах» — самый ходовой товар.

Впрочем, в портфеле заказов ММК на металл с полимерным покрытием — уже более двадцати различных оттенков. Из полиуретанового или поливинилового покрытия, с защитной эмалью и без нее, цвета «лимона» или «кэмэл» — в цехе могут предложить любые варианты для самого придирчивого потребителя. Все возможности красящих машин специалисты отработали до мелочей.

По опыту зарубежных коллег на комбинате изначально взяли за основу международную систему цветов RAL, разработанную немецким институтом. В ней под своим кодовым номером «запрограммирован» каждый цвет и даже его оттенок. Сейчас полным ходом идет разработка каталога цветов ОАО «ММК», что даст преимущества как в общении с потребителями, так и в партнерстве с поставщиками красок. Фирмы с мировыми именами «Акзо Нобель», «Басф» и «Беккерс» тоже участвуют в создании цветовой палитры для магнитогорского агрегата и, со своей стороны, будут гарантировать нужный состав красок и точное попадание в оттенок. Многие потребители предпочитают делить крупный заказ и небольшими партиями закупать для отделки, скажем, одного и того же торгового центра. А потому цвет должен быть выдержан стопроцентно.

и, между прочим, чтобы увидеть товар лицом, далеко ходить не надо. В сортопрокатном переделе, где недавно пущены новые станы, здание обшито магнитогорским «красным полимером». И отделка в синем цвете на одной из проходных комбината — тоже продукт собственного производства. Небольшие, пробные, партии местного назначения даже профилированы в одном из цехов ММК.

Сегодня на счету агрегата полимерных покрытий, его юного коллектива и команды потребителей первый 100-тысячный рубеж в отгрузке товарной продукции. Как говорит Александр Распопов, начальник цеха покрытий, в котором он функционирует, агрегат уже «раскрутился», люди приобрели опыт, а потребители по достоинству оценили продукцию. Оцинковка с полимерным покрытием считается вечным металлом. А поскольку мода в стройиндустрии устойчиво держится на сочетании красоты и практичности, этот товар пользуется спросом.

Не числом, а умениемк огл.

То, что рынок металлов с полимерным покрытием внутри России и за рубежом давно поделен, было известно менеджерам Магнитки задолго допуска агрегата полимерных покрытий. В такой ситуации новому производителю нелегко обустраивать свою нишу. Ведь потребителю нужно время, чтобы разобраться в товарах «хороших и разных», заметить что-то новое и отдать ему предпочтение. Но магнитогорцам удалось достаточно быстро продвинуть на рынок новую продукцию. Они начали теснить конкурентов не числом, а умением, и для первого года работы полимерный агрегат показал наилучшие результаты, повторив, кстати, недавний опыт агрегата непрерывного горячего цинкования.

Последнее время отечественные потребители старались получить именно магнитогорский оцинкованный лист, а сейчас обеими руками хватаются за оцинковку ММК с полимерным покрытием. В числе его достоинств, помимо плоскостности и допусков по толщинам, называют хорошую адгезию — способность краски стойко держаться на металле. Покупатели, и они же переработчики в одном лице, производят из крашеных полос «сэндвичи», крыши и прочие строительные конструкции, а плохо покрытая краска попросту отлетит еще на этапе профилирования.

В том, что продукцию с маркой ММК действительно ценят высоко, специалисты комбината убедились во время поездок по заводам. Своими глазами видели: поступает партия крашеных рулонов из Магнитки — переработчик без промедления запускает ее в линию, отдавая предпочтение магнитогорскому металлу. Качество листа с полимерным покрытием начальник цеха Александр Распопов объясняет не только наличием на комбинате более совершенного оборудования. В равной степени это и показатель серьезного отношения коллектива к суперсовременному агрегату, к новой сложнейшей технологии.

Магнитогорский подход к работе впечатлил и поставщиков оборудования из фирмы «Фест Альпине», и теперь уже многочисленных потребителей, среди которых такие крупнейшие предприятия, как самарские «Электрощит» и «Термостепс», челябинский и уфимский «Профнастил». Впрочем, для цеха покрытий, в котором размещен полимерный агрегат, правила «честной игры» на рынке всегда представлялись единственно верными. Отсюда и его нынешний успех: все агрегаты стабильно работают в режиме полной загрузки — одинаково востребованы металл с полимерным покрытием, оцинкованный лист, белая жесть. И установка хромирования валков и роликов, пущенная для нужд комбината, тоже сыграла свою роль: стойкость обработанных валков прокатных станов, роликов агрегатов цинкования и лужения выросла в разы...

«Бизнес-класс» - Citogic-2005-UGRA


ОГЛАВЛЕНИЕ

ОАО «ММК»: Ставка на обновление и востребованное качество

Вместо трио «старейшин» юный дуэт

Наглядная реклама «Фест Альпине» для индийцев

Ударный труд — в традициях Магнитки

Еще пара «кирпичей» в фундамент энергобезопасности

Вечный металл

Не числом, а умением


При использовании материалов с данного сайта гиперссылка на источник WWW.INVUR.RU обязательна.